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物料跟不上、頻繁換線，浪費大量工時，該怎么辦？

公司的生產模式屬于多品種、小批量、短交期，正處在發展階段，只要是訂單不管多少都接。但是合作的供應商多是一些小作坊，經常出現物料跟不上的情況。

物料跟不上主要應該是供應商配合及質量兩個方面:

1、量少型號多，供應商不會及時配合送貨；

2、很多小的供應商送的貨質量不過關，而且來料時沒有及時發現及處理，等到用的時候才發現不能組裝。

對于此種情況，個人有以下一些想法:

1、設計時，盡可能將物料歸類，相似零件采用同一種設計規格，這是我前不久經歷過的，很多零件裝配尺寸一樣，其余尺寸及公差有點區別，實際完全可以共用。

2、與供應商的有效溝通，以及培養長期合作伙伴，就質量要求達成一致，以及輔導供應商的質量管理。

3、零件倉庫的管理，分門別類，減少混料及找不到料的情況。

 接下來我們來看看大家的一些問題和解決方案：

☆ 訂單需求波動大，甚至下單后頻繁變更！這種情況大家是不是也常遇到？

☆ 訂單小要的急，物料供方是作坊跟不上需求，找大供方的話價格太高。

☆ 產線物料短缺，不是應該可以提前預知嗎?

☆ 評估高低庫；預警機制。

☆ 計劃的問題。沒有計劃自然就到處缺料。

☆ 我覺得換線浪費一些工時沒問題，如果整體產出不降低就行，保證有效產出以及交付及時性的情況下，浪費一些工時是可以接受的。

但如果影響了整體產出，那就不能接受。

這個就是沒有齊套管理的后果，但有時候為了交付，必須在不齊套的情況下排程趕工，這時如果物料沒有按照預期到達，就會出現以上情況，頻繁換型，在制品增加，隨之而來的是插單頻繁，計劃多變……

計劃排程時要平衡兩個重要因素，產線整體有效產出和訂單及時交付。

個別工序的效率下降，人工工時的一些浪費，我認為都可以接受。

☆ 從產品的計劃運營策略、產品行譜管理、制程及采購周期管理、訂單及商機預測管理，到主計劃模式生成、物料需求計劃策略及采購執行、鎖定生產計劃的排程及執行管控。

一整個鏈條，一個環節沒到位都會導致生產過程的不同步停頓或庫存超理想。 

☆ 一般物料短缺和不齊套導致無法投產，某一時段集中到齊又導致生產擁塞瓶頸。

需要處理幾個問題：采購部門的采購執行計劃，銷售訂單的交貨計劃，以及分批投料計劃及生產任務分解。

☆ 如果利潤率不高，更多的是需要思考企業的存在意義和價值取向。

計劃再好，談判地位低，供應商不理你：愛要不要。所以，關鍵是為什么要開這樣的公司。

核心應該是：當前環境下，此類企業的進入門檻不高，競爭能力非常有限，維持現狀，如果沒什么工藝優勢，該關就關，不用再去求解了。

放過自己吧，此類企業的思考路徑應該是向內求解不如向外拓展。

☆ 之前有家小公司就是這樣，搞不定供應商，來料交期質量很不穩定，更可怕的是很多供應商都是獨一家，一天都要變更幾次計劃。

 

☆ 增加生產柔性，彈性；線體小型化。十年前遇到個最小訂單500降到50。通過線體小型化改善有所緩解。對外提升供應鏈管理能力。這個有專業的方案。

☆ 柔性化生產：

1.大生產線，可拆分小生產線（用客戶需求計算可是人數，及產線大小）；

2.多能工的培養，便于隨時調遣；

3.供應商供應鏈管理要做起來。

 

☆ 物料短缺，為何要上線？上線前，計劃部做了什么？物料庫存量不調查嗎？

☆ 重點管控物料進度，設計物料進度狀況監控方案：

1.明確物料需求計劃，具體到天；

2.每天跟進物料需求進度狀況(要求供應商發現可能延期，要提前反饋)；

3.進度跟進要設提前期，比如3天，即今天跟進確認未來第3天需要到的貨，易延期或重要的物料可適當延長跟進提前期；

4.每日發布按時到貨率，針對到貨率低的要有處罰措施（結合合同協議）。

☆ 系統性規范化管理和做好倉庫一次性基礎數據用ERP固化就不會有類似的問題。

5s(五常法)是現在中國企業最適用管理工具。

常組織，常整頓，常清潔，常規范，常自律。

自身崗位每天五分鐘就夠用。不會占用企業員工很多時間，對國情很適用。

 ☆ 物料短缺的起源在于采購計劃不及時或是供應商問題導致無法滿足發貨。

建議根據月度客戶需求-現有庫存（半成品+產成品）形成實際的需求數量，按BOM折算出實際所需物料，按照供應商的生產周期+運輸周期提前下采購計劃，后續進行實時跟蹤確保物料的準時到貨才是解決生產銜接困難的根本。

 

☆ 開發新供應商以達到要求的產能需求；優化物料計劃；縮減實際人工的投入，可以抽出人手維護設備，培訓等。

☆ 

1、CELL 作業的形式

2、物料短缺的話導致頻繁換線。一方面解決解決物料交期與貨物交期的問題，另一方面研究快速換線的方法。

☆ 三個層面來解決。

1、就產品線進行分類整理，分族群、機種，把產線資源也進行整理。兩者進行優化組合匹配，這是從排產優化組合方向進行改進，減少切換的損失。

2、針對物料短缺的情況，進行庫存周轉的計算和管理，ABC法進行物料歸類管理，找到關鍵物料信息。

3、供應鏈的改進，可以對供應商的供貨模式、頻次等進行成本評估，比如增加配送頻次，減少單次配送量達到物料的穩定供給。